Curso Práctico de Mantenimiento Preventivo. Planificación, Diseño y Optimización

El mantenimiento preventivo es la clave para garantizar que tus sistemas operen de manera continua y segura. Este curso está diseñado para ayudarte a identificar y aplicar las mejores prácticas que te permitirán anticiparte a fallos, minimizar tiempos de inactividad y optimizar el rendimiento de tus equipos.

Aprenderás a implementar programas de mantenimiento preventivo efectivos que no solo extenderán la vida útil de tus equipos, sino que también reducirán significativamente los costes asociados a reparaciones inesperadas. Ya seas técnico, ingeniero o responsable de operaciones, adquirirás las herramientas y estrategias necesarias para mantener tus sistemas en su máximo desempeño.

¿Por qué poner en marcha un proyecto de construcción y optimización de un plan de mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo es un pilar fundamental para garantizar el correcto funcionamiento de cualquier instalación industrial, y su éxito radica en la planificación, la sistematización y la colaboración entre todos los equipos involucrados. Así lo demuestran distintas prácticas aplicadas en empresas líderes, que han optimizado sus procesos y minimizado riesgos a través de estrategias inteligentes y bien ejecutadas.

Veremos diferentes estrategias que nos mostrarán cómo una planificación detallada, una supervisión constante y la capacidad de adaptarse a las necesidades específicas de cada industria son clave para el éxito del mantenimiento preventivo. Al combinar diferentes enfoques, las empresas no solo protegen sus equipos, sino que también optimizan sus operaciones, maximizan la eficiencia y minimizan los riesgos.

Además, contarás con el apoyo de un tutor con amplia experiencia profesional en el sector, quien te guiará a lo largo de la formación, resolviendo las dudas que le plantees y brindándote el respaldo necesario. También tendrás a tu disposición al equipo de Atención al Alumnado, que te proporcionará soporte durante todo el curso y se encargará de enviarte la titulación obtenida tras completarlo con éxito.

¡Esperamos verte pronto!

Al finalizar este curso, el alumnado será capaz de:

• Comprender los fundamentos del mantenimiento preventivo.
• Planificar programas de mantenimiento preventivo efectivos.
• Aplicar técnicas de supervisión y detección de anomalías.
• Optimizar el rendimiento de equipos e instalaciones.
• Evaluar y gestionar recursos de mantenimiento.
• Desarrollar habilidades en la colaboración interdisciplinar.
• Adaptarse a las necesidades específicas de cada sector.

1. El Mantenimiento y la Fiabilidad
   1. Introducción
   2. El desarrollo de la competitividad en el entorno de la prevención y la mejora continua
   3. Hacia el mínimo coste
   4. El sistema industrial
   5. La mejora de la eficacia del sistema de producción
   6. Conceptos generales actuales del mantenimiento industrial
   7. Evolución de la organización del mantenimiento
      1. Etapas en la producción industrial
      2. Evolución del mantenimiento
   8. Tipos de mantenimiento
   9. Niveles de intervención
      1. Primer nivel
      2. Segundo nivel
      3. Tercer nivel
      4. Cuarto nivel
      5. Quinto nivel: mantenimiento contratado
   10. Plan de mantenimiento preventivo sistemático a través del automantenimiento y el mantenimiento programado
   11. Crear un proyecto para construir, optimizar y ejecutar un plan de mantenimiento preventivo (PMP)
   12. El edificio del mantenimiento preventivo como proyecto de empresa sobre el sistema de producción
2. Tejado del Edificio: La Política de la Dirección y la Sensibilización hacia la Prevención
   1. Introducción
   2. Política y estrategia desde la dirección
   3. Sensibilización hacia la prevención
      1. La sensibilización hacia la práctica cotidiana de la detección de anomalías a través de un plan de comunicación e información
      2. Modelo de plan de sensibilización general hacia la prevención
      3. Campañas específicas sobre la prevención
   4. Prácticas de detección de anomalías con identificación por etiquetas
      1. Necesidad de una estrategia de detección de anomalías
   5. Realización de una práctica de detección de anomalías
      1. Las tres reglas de oro de primer nivel para ayudar a la prevención en una práctica de detección de anomalías
   6. Organización de una práctica en grupo para la detección de anomalías por identificación con etiquetas
      1. Algunas recomendaciones para los animadores de las prácticas de detección de anomalías
   7. Desarrollo de la práctica
      1. Selección de la máquina
      2. Preparación de lo necesario
      3. Identificación de anomalías
      4. Trabajo en sala
   8. Ejemplos de chequeos y tareas que realizar en las actividades de inspección y detección de anomalías cotidianas
      1. Mecánica
      2. Herramientas y útiles de control
      3. Circuitos hidráulicos
      4. Circuitos de engrase
      5. Circuitos eléctricos
      6. Circuitos neumáticos
      7. Equipos de manutención y de alimentación
      8. Limpieza general
3. Primer Pilar: La Planificación del Mantenimiento Preventivo
   1. Introducción
   2. Histórico de los equipos y máquinas: el impacto de la tecnología
   3. Organización técnico-administrativa
      1. Gestión del mantenimiento correctivo
      2. Suministro de repuestos
   4. Planificación del mantenimiento preventivo
      1. Elaboración de planes individualizados
      2. Preparación de un plan de mantenimiento preventivo (PMP) sobre equipos existentes
   5. Componentes para la construcción de un plan de mantenimiento preventivo
      1. Construir y determinar lo que hay que hacer
      2. Las gamas y fichas de mantenimiento
      3. Redactando un plan de mantenimiento preventivo
   6. El ciclo PDCA en la construcción de un plan de mantenimiento preventivo
   7. Elaboración del plan de mantenimiento preventivo sobre equipos existentes
      1. Fases de desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo
   8. Elaboración de fichas y gamas y del planning asociado
      1. Elaboración de las fichas de mantenimiento preventivo (AM y MP)
      2. Elaboración de las gamas de mantenimiento preventivo (AM y MP)
      3. Implantación de las primeras fichas y gamas y validación por parte de los realizadores
      4. Validación por parte de la jerarquía
      5. Extender el estudio hacia otras máquinas de la misma familia
   9. Explotación del plan de mantenimiento preventivo
      1. Ejecución de los trabajos
      2. Registro de los históricos de intervenciones y de anomalías
      3. Puesta al día del plan de mantenimiento preventivo
4. Segundo Pilar: La Construcción y Optimización de un Plan de Mantenimiento Preventivo en base a la Fiabilidad y sus Herramientas de Apoyo
   1. Introducción
   2. Cómo determinar la necesidad de un mantenimiento preventivo en una empresa
      1. Criterios propios del taller industrial
      2. Criterios propios de los equipos de producción
      3. Justificación y reparto de puntos y coeficientes aplicados
      4. Determinación de coeficientes
      5. Límites de aplicación del mantenimiento preventivo
      6. Uso del cálculo de puntos para determinar la viabilidad del mantenimiento
      7. Resultados
   3. Ejemplo de análisis sobre un taller
      1. Presentación del taller
      2. Los criterios propios del taller
      3. Los criterios propios del equipo de producción
      4. ¿Es necesario aplicar el mantenimiento preventivo en este ejemplo?
   4. Elección de los equipos y máquinas sobre los que se realizará el mantenimiento preventivo
      1. Asignación de puntos y coeficientes
      2. Determinar el número de puntos límite a partir de los cuales una máquina debe someterse a un plan de mantenimiento preventivo
   5. Ejemplos
      1. Torno vertical R.A. (Renault Automation)
      2. Torno Danobat
   6. Influencia del mantenimiento preventivo sobre las averías
   7. Tareas que incorporar en un equipo
   8. Métodos para construir un plan de mantenimiento preventivo
      1. Constitución del grupo de trabajo para estudiar, construir y optimizar un plan de mantenimiento preventivo
      2. Investigación metódica a través del árbol de fallos
      3. Metodología para resolver fallos y averías a través del árbol de fallos
   9. Introducción al AMFEC como método de apoyo
      1. Fallos funcionales
      2. El modo de fallo
      3. Causas de los modos de fallo
      4. Consecuencias o gravedad sobre el sistema del modo de fallo (G)
      5. Criticidad de los modos de fallo
      6. Modo de trabajar en grupo
      7. Búsqueda de soluciones
      8. Seguimiento
   10. Análisis de este ejemplo con el método del árbol de fallos
   11. Ejemplo del detector de presencia de palé disponiendo de un historial y aplicando el método AMFEC
5. Tercer Pilar: La Previsión del Mantenimiento en un Nuevo Proyecto de un Sistema de Producción
   1. Introducción
   2. Periodos diferenciados en los fallos durante la vida de un equipo
   3. Estrategia de mantenimiento en la puesta en marcha de los nuevos sistemas de producción
      1. Estrategia para implantar un sistema de producción fiable y con garantía de seguridad de funcionamiento
      2. Hacia la ingeniería simultánea
   4. Elaboración del plan de mantenimiento preventivo sobre máquinas o equipos nuevos que llegan en un proyecto
   5. Planificación metódica del mantenimiento en un nuevo proyecto
   6. Aceptación de la fiabilidad y disponibilidad
      1. Etapas de preparación y de recepción
      2. Criterios de decisión para la aceptación o rechazo de la fiabilidad y disponibilidad
      3. Modelo de referencia para aceptar el mantenimiento en un nuevo proyecto
6. Cuarto Pilar: La Optimización de los Planes de Mantenimiento Preventivo a través de los Grupos de Mejora y Fiabilización
   1. Introducción
   2. El ciclo PDCA para el análisis de problemas y la eliminación de pérdidas
      1. Ejemplo de aplicación del ciclo PDCA
   3. Grupos de fiabilización
      1. Funciones de los grupos de fiabilización
      2. Niveles del ciclo PDCA en los grupos de fiabilización
      3. Animación diaria y semanal de problemas o averías
7. Quinto Pilar: Formación y Entrenamiento en Habilidades Técnicas. Gestión de Competencias en el Mantenimiento de los Sistemas de Producción
   1. Introducción
   2. Desarrollo de competencias para la mejora de las capacidades técnicas en el puesto de trabajo
   3. El binomio hombre-máquina en la eficacia del sistema industrial
   4. Razonamiento para la mejora de conocimientos y habilidades
   5. Taller de habilidades y entrenamiento
      1. Habilidad técnica
      2. Manual de actividades para desarrollar las habilidades técnicas
      3. Necesidades y contenido de un taller de habilidades
8. Gestión de Costes de Mantenimiento y su Control
   1. Introducción
   2. Dirigir las actividades del mantenimiento a través de indicadores
   3. Preparación del cálculo de los indicadores de costes de mantenimiento
9. Plan de Auditorías Internas del Mantenimiento
   1. Introducción
   2. Modelo de un plan de auditorías internas de seguimiento de un proyecto de mantenimiento preventivo
      1. Definición
      2. Objetivo
      3. Acotación
      4. Nivel de riesgo
      5. Nivel de conformidad
      6. Índice de satisfacción
   3. Realización de la auditoría
   4. Hoja de referencia de auditorías internas de evaluación del proyecto de mantenimiento preventivo